Lean manufacturing e lean production

Lavorare lean significa poter intervenire in diversi progetti produttivi per ridurre gli sprechi, ottimizzando spazi e risorse. L’innovazione della lean production ha portato a nuovi concetti in azienda, che vanno da una radicale riorganizzazione del reparto di produzione alla verifica della catena di vendita e di distribuzione. Poter operare col metodo lean significa assicurarsi più tempo da dedicare alla propria filiera, in definitiva al customer care, momento decisivo nell’assicurazione della fedeltà di un cliente.

Il primo esempio di applicazione del Lean Manufacturing è Toyota, i suoi metodi formano le basi fondamentali per la trasformazione Lean. I 2 pilastri essenziali indicati da Toyota sono: Kaizen (Miglioramento continuo) e il rispetto per le persone. I risultati visibili oggi del sistema Toyota sono dovuti dal applicazione assidua dei suoi principi e al problem solving quotidiano e non solo al JIT o ali Kanban. In Italia questi concetti sono portati avanti da aziende di eccellenza come Beenomio.

Cambia quindi la definizione di efficacia, in cui il centro dell’attenzione si sposta dal solo produrre senza sollevare lo sguardo, e l’obiettivo diventa compiere nel miglior modo possibile qualsiasi azione.

I cinque principi dell’organizzazione Lean:

  1. Il valore per il cliente
  2. La catena del valore
  3. Far scorrere il valore
  4. Il flusso tirato e i kanban
  5. La perfezione ed il suo legame con il lavoro standard

Il valore per il cliente

La priorità del pensiero snello, è incentrato sulla customer satisfaction, fornendo al cliente:

  • quello che vuole
  • quando ne ha necessità
  • nella quantità richiesta
  • privo di difetti
  • al minimo prezzo

Takt time

Per definire in modo realmente oggettivo quale sia la domanda del cliente, l’unico modo universalmente riconosciuto è la misura dell’intervallo di tempo tra la richiesta di un prodotto da parte del cliente e il successivo.
Es: se in una giornata lavorativa di 8 ore (480 minuti) si vogliono produrre 100 pezzi, tolte le pause e le inefficienze (es. 30’) restano 450 minuti di tempo disponibile, che divisi per 100 indicano che ogni stazione dovrà completare un pezzo ogni 4,5 minuti.
Con questo riferimento si possono valutare le attrezzature, il personale da impiegare, il volume di prodotto finito o di semilavorato che deve essere presente in media e scegliere in modo ragionato le scorte.

Valore e spreco

Secondo il pensiero snello per migliorare il proprio lavoro giorno dopo giorno è individuare esattamente il propprio lavoro, chiarendo chi sia il cliente, definendo le sue neccessità e valutare le caratteristiche del prodotto.
Le attività a valore sono quelle che modificano le carettaristiche del prodotto verso quanto richiesto dal cliente.

Quest’attività nel caso di prodotti complessi risulta difficile. A tale ragione Ohno ha definito 8 Muda (sprechi fondamentali) che sono:

  • scorte
  • sovrapproduzione
  • spostamenti per compiere diverse operazioni
  • rilavorazioni dovute a prodotti difettosi
  • trasporto di materiali o attrezzature
  • inefficienze di processo
  • tempo inutilizzato
  • creatività inutilizzata

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